현장 점검

각각의 감각은 장단점이 있으며 상호 보완적으로 사용하는 것이 좋다.

시각은 즉각적인 정보 판단이 가능한 감각이며 패턴을 생성하고 비교 하는 것에 유용하다. 이러한 성질을 이용해서 점검 중에 개괄적인 정보를 습득하는 것이 용이하다.

점검자와 광원의 위치에 따라 사각이 발생하는 단점이 있다.

상기한 장점을 이용해서 점검 동선에서 변화를 감지하는 것이 기본적인 활용방법이다.

형태, 색상, 진동 등을 빠르게 감지하는 것이 가능하여 설비 외관의 변화를 기존에 인지하고 있는 패턴과 비교하는 방식으로 진행하며 설비 외관의 변형, 분진 유출과 적층 여부, 마찰열에 의한 도색의 변색 등을 판단하는 것이 가능하다.

청각은 시각과 비슷하게 기존에 인지하고 있는 패턴과 다른 것을 즉각적으로 판단하는 것이 가능하다. 발생 위치의 특정이 곤란한 경우가 발생하기도 하나 소리의 특성인 반사와 회절을 이용하여 낮은 정밀도로 위치를 특정하는 것이 가능하며, 이후 해당 위치로 이동하여 추가적인 점검을 하는 것이 좋다.

점검 동선에서 발생한 이음을 상기한 방법으로 위치를 판단하고 발생원을 감지하는 방식으로 활용한다.

주로 V-Belt의 Slip 이음, 설비 내부의 Chain, Carrier 등의 간섭음, Rotary V/V Drive Chain 간섭음, Bearing 윤활, 분진 유입 및 고착에 따라 발생하는 이음 등이 있다.

이음의 발생 위치를 측정해서 주변의 소음을 배제하고 발생하는 소리의 해상도를 높여 발생 원인을 파악하고자 하는 경우에 사용하며 청음봉이 없는 경우 밀도가 높고 형태 유지가 가능한 선재 형태의 어떤 것이든 사용하는 것이 가능하다.

주로 Bearing 내부 이음, 설비 외부에서 내부의 간섭음을 듣기 위해서 사용한다.

후각은 즉각적이지만 상황에 따라서 발생원 감지, 범위, 위치 특정 여부가 다양하게 변화한다. 또한 후각 피로로 인해서 감지에 어려움을 겪는 경우도 발생하며, 이러한 경우에는 다른 감각으로 얻는 정보들과 교차 검증이 필요하다.

상기한 시각, 청각과 달리 주변 공기의 상태와 밀접한 관계를 가지고 있다. 실내/외, 풍향과 풍속, 기온, 습도 등에 강하게 영향을 받는 만큼 고려할 사항이 많다. 하지만 필요한 여건이 갖춰지면 시각, 청각의 감지 범위 밖에서도 감지하는 것이 가능하다.

주로 화재 발생 여부 판별에 용이하며 특유의 방향성이 있는 윤활유, 분진 유출 등의 감지도 가능하다.

진동은 생각하는 것보다 멀리 전파되므로 넓은 범위의 주변 설비 이상 유무를 감지하는 것이 가능하다. 때로는 Treatment Tower 전체가 진동할 정도로 발생하는 경우도 있다.

점검시 워크웨이, 구동부, 케이싱 등에 느껴지는 진동을 통해서 보다 높은 정밀도로 설비의 이상 유무를 판단하는 것이 가능하다.

온도는 진동 보다는 조금 더 즉각적으로 감지가 가능하며 열원과의 거리에 따른 변위를 감지하는 것으로 위치 특정이 가능하다.

위 사진과 같이 열화상 카메라를 사용하여 표면에서 방출하는 적외선의 파장으로 온도를 감지하고 그 차이를 색으로 변환하여 시각적으로 온도를 확인하고 발열의 원인이 되는 부분을 정확하게 특정하는 것이 가능하다.

편심캠 모터를 이용해서 진동을 발생하는 설비의 경우 위 그림과 같은 스티커를 진동방향을 고려해서 부착하고 기동하면 수직/수평의 진동강도를 수치화하여 Vibration Feeder와 같이 진동을 이용하는 설비의 변위 측정을 통해서 이상 유무를 판단하는 근거로 사용하는 것이 가능하다.

하역에 8개¹⁾, 상탄 14개²⁾ 가 있으며 FHS³⁾의 대부분을 차지하고 있다.

모두 같은 형식을 가지고 있으며 현장에서 주로 발견되는 이상은 다음과 같다.

설비의 하부, 측면, 점검창 주변에 쌓여 있는 분진의 형태와 양으로 분진 유출의 위치를 확인하는 것이 가능하다.

사진1 - 설비 하부에 원뿔 형태로 쌓여있는 분진과 실제 핀홀 위치

사진2 - 설비 측면 모서리에 쌓여있는 분진과 체인과 간섭으로 유실된 케이싱 볼트

사진3 - 수직 또는 사선으로 설치된 점검창 하부에 쌓여있는 분진과 실제 유출 위치

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